本发明涉及废铝回收处理技术领域，尤其涉及一种自动控制效果好、处理效率高的废铝回收处理方法。

背景技术:

从矿石到金属，再到成品，铝成本高，能耗巨大。目前，生产和生活中产生大量的废物，不仅造成环境污染，而且浪费了巨大的资源。越来越多的企业研究了废金属铝的回收利用技术，这对节约地球上的资源、能源消耗和成本，缩短生产过程周期，保护环境，改善人类生态环境具有重要意义。

由于各种铝制品的应用范围广，用途分散，大多含有不同的合金成分，具有不同的理化性能，给废铝的回收利用带来了很大的困难。

技术实现的要素:

针对上述技术问题，本发明提供了一种废铝回收处理方法，可以对废铝产品进行分拣、清洗、风干、称重、熔化、除杂、浇铸、后处理等一系列处理操作，处理过程可以自动控制，处理过程中的废混合物成分和含量可以采样分析，及时调整，大大提高了废铝回收效率和处理质量。

为了达到上述技术目的，本发明采用以下技术方案:

一种废铝回收处理方法，其特征在于，包括以下操作步骤:

(1)对回收的废旧铝制品进行分类预处理，将不同类型的铝制品放入不同的回收罐中，对每个回收罐进行充分清洗和干燥；

(2)将步骤(1)处理后的废铝制品放入熔炼炉的预热室中，在670℃以下进行预热处理；

步骤(3)，将预热后的废铝产品转移到熔炼炉的熔炼室，在670-750℃进行高温熔炼处理，得到熔融金属混合液；

步骤(4)，将步骤(3)得到的金属混合溶液过滤，将过滤后的金属混合溶液送入金属杂质去除装置中，通过取样分析装置计算出金属杂质去除装置中待加入物料的成分和质量；采样分析装置对过滤后的金属混合溶液进行采样分析，分析金属混合溶液中的金属成分，启动进料装置向金属杂质去除装置添加相应的物料；

步骤(5)，循环操作步骤(4)，去除混合溶液中的一种或多种不同金属杂质；

(6)将步骤(5)得到的金属混合溶液送入铸造机，在模具中成型，得到具有预定成分的合金型材。

优选地，步骤(2)中的预热时间为30至60分钟。

优选地，步骤(3)中的高温熔炼处理时间为2-4.5小时。

优选地，在步骤(6)之后获得的合金型材被后处理，并且后处理包括表面氧化处理和干燥处理。

由于采用了上述技术方案，本发明具有以下技术效果:本发明可以对废铝产品进行分拣、清洗、风干、称重、熔化、除杂、浇铸和后处理等一系列加工工作，加工过程可以自动控制，加工过程中的废混合物成分和含量可以及时取样分析和调整，大大提高了废铝的回收效率和加工质量。

发明详述

除了互斥的特征和/或步骤之外，本说明书中公开的所有特征或公开的所有方法或过程中的步骤可以以任何方式组合。

除非特别说明，本说明书中公开的任何特征可以由具有类似目的的其他等同或替代特征来代替。也就是说，除非特别说明，每个特征仅仅是一系列等同或相似特征的一个例子。

一种废铝回收处理方法，其特征在于，包括以下操作步骤:

(1)对回收的废旧铝制品进行分类预处理，将不同类型的铝制品放入不同的回收罐中，对每个回收罐进行充分清洗和干燥；

(2)将步骤(1)处理后的废铝制品放入熔炼炉的预热室中，在670℃以下进行预热处理；

步骤(3)，将预热后的废铝产品转移到熔炼炉的熔炼室，在670-750℃进行高温熔炼处理，得到熔融金属混合液；

步骤(4)，将步骤(3)得到的金属混合溶液过滤，将过滤后的金属混合溶液送入金属杂质去除装置中，通过取样分析装置计算出金属杂质去除装置中待加入物料的成分和质量；采样分析装置对过滤后的金属混合溶液进行采样分析，分析金属混合溶液中的金属成分，启动进料装置向金属杂质去除装置添加相应的物料；

步骤(5)，循环操作步骤(4)，去除混合溶液中的一种或多种不同金属杂质；

(6)将步骤(5)得到的金属混合溶液送入铸造机，在模具中成型，得到具有预定成分的合金型材。

在本发明中，步骤(2)中的预热时间优选为30-60分钟，步骤(3)中的高温熔炼处理时间为2-4.5小时。

此外，对步骤(6)后获得的合金型材进行后处理，后处理包括表面氧化处理和干燥处理。

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